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长沙远光瑞翔:中国专业的煤质分析设备和方案提供商

远光燃料智能化管理帮助发电企业实现管理、效益双提升

燃料成本占发电总成本70%以上的,发电成本控制已经成为火电企业增强核心竞争力的关键因素,加强燃料精细化管理是火电企业经营的生命线、安全生产的保障线、成本管理的主控线。
  传统燃料管理模式流程环节较多、人为因素影响较大,广泛存在着设备自动化程度较低、燃料业务数据不准、管理效率不高的问题。火力发电企业正全力探索新的燃料管理模式,以期达到燃料管理全过程精细化、智能化的目标,确保入厂煤、入炉煤和库存煤的质、价、量数据的真实、准确、可靠,为企业实现控本增效提供有效的保障。
  将传统管理方式改进为:入场计量过程自动化 、采制过程自动化、化验管理网络化、煤场管理数字化、燃料管理全程信息化。通过抓住燃料数据真实有效这个核心,进而实现科学掺烧和经济采购,降低劳动强度。提高劳动效率和经济效益,增加发电企业的核心竞争力。

适合所有类型企业的解决方案

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PE-ASM:样品自动取送
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国内第一家实现样品从采样到化验全过程无缝衔接的专业系统,以样品传输过程“无人值守、人样分离“为目标,率先引入先进的“即化即取”管理理念, 全面采用物联网、自动化、在线监测等技术,为样品作业过程自动化处理提供了可靠的技术支撑,为物联网技术在我国传统火电工业开创了全新的应用,对燃料智能化管理带来全新的里程碑式的革命。

  • 系统能够根据化验工作的进度要求,支持化验室“即化即取”,由化验员刷卡按票取样,为化验前样品传递实现了有效的人样分离管理
  • 系统提供全程运行状态和负荷在线监测,并将监控信息提交监控中心监控,便于随时掌握样品流工作状态
  • 系统可自动制样系统、后台监控系统、管控系统实现无缝衔接和信息共享
PE-ASM:样品自动存样
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国内第一套完全实现样品存取数字化、智能化的管理系统,支持远方和就地双模式作业。系统通过采用工业程控技术、物联网技术、机电一体化技术,有效解决了火电企业传统样品管理模式,以“人样分离,盲存盲取”为目标,有效实现了煤样成样的自动存取管理。

  • 系统自动识别样品信息,随机安排仓位,自动存取,全程记录,有效实现了“人样分离,盲存盲取”,开创样品管理模式新纪元
  • 系统支持独立的就地手动存取模式和远方自动存取模式,可与我公司研发的全自动制样系统、全自动智能取样系 统无缝接
  • 系统可根据样品的有效期设定时间,自动预警样品到期信息,并按预定要求与流程,自动处理弃样,并将实时信息向后台监控中心预警
  • 系统支持标准的智能化通信规约,可与集控中心ICS智能监控系统通信,管控中心可在线监测和下达遥控命令
  • 系统存在意外、故障情况下,支持人工手工进库存样,为防止人为取错样,样品存储位具有防误取解闭锁功能
PE-ASM:样品自动封样
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全自动封样系统能够与自动制样系统无缝对接,在密闭环境下实现自动对输出样品进行封装、标识,自动将制样系统输出的煤样封装到标准样品瓶中。系统支持自动给瓶和给盖,大大降低了系统的人工参与度,提高了系统的自动化水平。

  • 自动储瓶、上瓶,供瓶量最大能够满足1周的采样需求
  • 自动储盖、上盖、压盖,压盖精准、可靠,保证了制样安全
  • 自动绑定编码,编码方式采取预置编码绑定的方式,支持内码、外码合一的编码机制,便于使用
  • 自动将封装的成品样通过管道传递至化验室或存样间
PE-ASM:样品自动采样
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传统管理方式下煤质检测总误差的70%来源于采样,自动无人采样系统将大幅度消除采样环节中的人为干扰因素。它能按国家标准规定,从运煤火车、汽车车厢中实现随机布点和自动全断面采样处理。根据采样作业的方式自动采样分螺旋采样和皮带采样两种模式。

  • 可按不同管理要求,选择自动、半自动、手动采样模式,人机交互具有丰富友好的组态控制画面
  • 高精度感测定位不同车型的采样空间;钻头保护机制可降低故障率以保证采样连续
  • 能依据矿别、车辆信息自动生成最优采样方案,或按照集控中心指令进行采样;异常中断后自动复位,不漏采不重采,保证采样过程完整可靠,采样计划能切实执行
  • 破碎机采用高强度合金钻头,能破碎大块煤、冰冻煤层等特殊煤样,适应高寒地区电厂作业环境;采样粉碎精度、缩分比可任意调整,确保采样有效
  • 螺旋给料机与破碎机一体化运作,避免粉尘泄漏,确保工作现场清洁;破碎机设置便于清理、检修、维护的侧封板,缩分器内置旋转式切刀,具有防堵塞功能
PE-ATM:汽车入场管理
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包括汽车调运、到厂候场、重车过磅、采样、卸煤、出厂各环节。运用各种现代化的辅助外围设备,如二维码、RFID设备、信号灯,天线,挡车器,电耳、语音提示系统、精确定位器、呼叫广播系统、测距器、测距器保护系统、卸车指引、手持PDA等,与采样、地磅、卸煤环节等主设备的完美配合,实现汽车无人值守智能控制解决方案。

  • 通过运用物联网技术、RFID识别、定位技术,改变了企业传统手工作业模式
  • 改善了现场管理“脏乱差”的工作环境,改进了现有工作环节中的薄弱点
  • 创建了汽车入厂管理工业化、自动化和信息化的智能管理平台
  • 全面有效的提升整个火电企业的管理水平
CICS业务管控系统
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系统是B/S结构的管理业务系统,涵盖电厂燃料的计划管理、供应商管理、合同管理、调运管理、入厂验收管理、接卸管理、数字化煤场管理、入炉管理、结算管理、厂内费用管理、燃料成本核算、统计报表与查询、数据展示与分析、信息传输、文件资料管理等领域,满足火电企业日常燃料管理要求。该系统具备完善的数据处理功能,能按照不同维度分析数据,为燃料管理提供有力的系统支持。包括管理业务子系统(BMS)运输管理子系统(TMS)、样品管理子系统(LIS)、燃煤管理子系统(CMS)、智能分析子系统(IAS)以及管理驾驶舱、电子商务、移动移动等扩展应用。

  • 具备良好的扩展性和可移植性;具备业务处理的灵活配置,能随着业务功能的变化灵活重组与调整,同时提供标准的开放接口,便于系统的升级改造和与其它系统进行数据与信息的交互
  • 基于SOA的架构思想;业务组件化、组件服务化、服务自动化;以EDA(事件驱动)框架实现松耦合
  • 支持集中部署、分层部署等多种部署模式,满足集团、分子公司、电厂三级部署的管理需要
PE-ASM:样品自动化验
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化验室标准化、网络化和智能化是燃料智能化建设的重要环节,不仅是确保从样品采集、制样到最终取得数据的业务一致性的保证,更是对严肃的化验工作建立程序化作业的基础,是提升燃料管理现代化水平的体现。标准、网络、智能化化验室不仅实现了化验设备之间的互联互通,还实现了化验仪器联网运行、过程在线监控、报告自动生成,对于全水分析等部分工作可完全实现自动化验,建立标准化的作业程序,使得化验过程清晰、透明、可控。

  • 化验设备网络化联网。确保设备之间能够建立直接的数据通信,为化验设备之间的数据通信和不同设备执行化验行为的程序化控制提供了系统性基础
  • 化验过程程序化作业。通过对设备开启以及数据采集行为与样品读码行为的绑定,以及设备顺序与化验类型之间的业务设定,可以有效约定样品的在化验室的化验行为,对化验行为标准化,起到规范作业、防止漏项的作用
  • 化验数据自动化管控。依靠设备网络化实现设备间和设备与其他系统间的互联互通,化验结果的确认和传递将由系统按照作业程序自动完成,避免了人工转录的低效和易错的弊端
  • 化验过程可视化监督。系统的程序化和数据控制行为可用过网络与监控中心和视频系统实现在线可视化监控,当出现违背程序化行为时,能够起到及时监控的作用
  • 化验作业自动化。全水分化验已经可以通过在线自动化验的方式替代了人工化验作业
PE-ACM:煤场管理系统
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针对条形煤场或圆形煤场,以立体图或平面图的方式,实施监控煤场存煤的量、质、价信息,实时监控斗轮机的运行情况。各煤场、煤堆量、质、价信息随堆煤、取煤工作实时进行汇总,其中煤质、煤价采用移动加权平均算法。通过编码器、超声波等技术实现斗轮机精确定位,保证斗轮机严格按输煤调度指令执行作业。系统与输煤程控系统集成,通过输煤程控系统PLC实时获取各皮带秤底码、各犁煤器状态,自动获取堆煤量、取煤量,实时反馈至数字化煤场系统数据库,并以图形化进行展示。对于露天条形煤场,定期进行各煤场区域温度的测量,对温度异常情况进行预警。

  • 以图形方式直观展示煤场存煤的量、质、价信息,以及斗轮机的堆煤、取煤实时状态
  • 通过供煤结构确定煤场分区分堆存放方式
  • 与盘煤仪集成,获取准确的煤场形状、体积信息
  • 实现斗轮机实时定位,监控执行堆取煤指令执行信息,保证卸煤方案和上煤方案可靠执行
  • 通过无线煤场测温仪,实时监控关键煤层温度
  • 与燃料管理信息系统、输煤程控系统、掺烧系统集成
PE-ACM:掺烧管理系统
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数字化煤场的成功应用,使得配煤掺烧实施成为可能。传统的配煤都是通过经验判断和实验,新型的配煤掺烧借助信息化手段,通过提供一系列科学有效的算法,实现配煤方案的测算。首先需要设置掺配目标约束:包括、水分、灰分、挥发分、热值、灰熔点的范围,结结渣要求、着火要求、燃烧要求、污染物排放要求、成本要求等;其次选择方案目标如经济、环保、综合最优等;已知信息有锅炉设计参数、来煤及存煤数据、发电计划、负荷计划、历史掺配方案总结,系统经过一些列复杂运算,给出配煤方案建议。

  • 以数字化煤场的有效实施为基础和前提
  • 智能配煤掺烧以锅炉设计参数、来煤信息、发电计划、负荷分布、煤场库存、历史掺配评价、设备运行工况等因素为基础生成临界性、环保型、效益型、综合最优型带有目标导向性的掺配方案
  • 提供专家方案库,对于经实践证明可靠的方案纳入专家库,便于后续调取使用
  • 支持线性、非线性算法,利用数字化煤场数据,测算在执行的上煤计划与目标掺烧方案的匹配程度,不符合则及时提醒
  • 与sis系统集成,取锅炉数据监控掺配燃煤对锅炉影响,跟踪掺配执行,从而不断地优化、调整掺烧专家库
  • 掺烧方案为下一步燃煤采购的需求结构提供计算依据,实现目标导向型的新型煤炭采购管理
ICS燃料集中管控系统
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利用自动化技术、网络技术、物联网技术,对燃料生产设备实现四遥(遥信、遥测、遥控、遥视),建立燃料集中监控中心,对燃料设备运行实现在线监测和远方遥控,对采、制、化各环节,入厂、场存、入炉各区域以及视频监控、门禁等系统进行有效整合,实现无人值守作业,让燃料从入厂到入炉全过程实现调控一体化、业务一体化和信息一体化,通过两化(工业化和信息化)融合来提高电厂燃料智能化管理水平和生产经济效益。

  • 由于系统中各生产设备的上位机所承担的任务比较单一,针对具体的功能采用具有特定结构和软件的专用计算机,且 ICS系统将前端系统控制功能分散在各台上位机上实现,因此某一台设备上位机出现的故障不会导致系统其它功能的丧失,从而使整个ICS系统具备较高的可靠性。
  • ICS采用开放式、标准化、模块化和系列化设计,系统中各生产设备的上位机均采用局域网方式通信,实现信息传输,当需要改变或扩充系统功能时 ,可将新增上位机方便地连入系统通信网络或从网络中卸下,几乎不影响系统其他计算机的工作。
  • 通过ICS的组态软件根据不同的流程应用对象进行软硬件组态,即确定测量与控制信号及相互间连接关系、从控制算法库选择适用的控制规律以及从图形库调用基本图形组成所需的各种监控和报警画面,从而方便地构成所需的控制系统。
  • 功能单一的小型或微型专用计算机,具有维护简单、方便的特点,当某一局部或某个计算机出现故障时,可以在不影响整个系统运行的情况下在线更换,迅速排除故障。
  • 各工作站之间通过通信网络传送各种数据,整个系统信息共享,协调工作,以完成控制系统的总体功能和优化处理。
PE-ASM:样品自动制样
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全自动制样机装置按照实际需求,通过PLC和多种传感器监控制样设备的状况,实现煤样制作全自动化,系统能够自动将原煤样制备成6mm,3mm,0.2mm煤样。煤样质量符合国家标准《GB474-2008煤样的制备方法》。进入系统煤样粒度为6mm,经过两次破碎,三次缩分,最后留样粒度小于6mm的3.75kg(全水样),小于3mm粒度的留样为0.75kg(备查样),小于0.2mm的两份留样为93.75g(化验样)。

  • 自动从采样机获取煤样,实现采制一体化,彻底消除人为因素对煤样信息的影响
  • 制样过程剔除皮带传输环节,并采用弃样清洗及大风量除尘装置,利用热风干燥,保持煤样成分结构,保证其真实纯正
  • 采用全封闭设备,设有粉尘沉淀收集装置,保证制样室环境清洁,维护工作人员身体健康
  • 各环节设备装置垂直布局,结构紧凑、占地面积小,安装方便灵活
  • 系统可同时制作多个样品,每两小时可制8个样,大幅提升制样效率
PE-ATM:火车入场管理
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包括火车调运、接车、入厂、过衡、采样、卸煤、出厂各环节。调运入厂的列车到达指定站点并接车后,厂内安排入厂验收,同时将大票信息录入信息系统。在火车入厂主轨道上,安装火车车号双向识别装置,用于识别入厂和出厂车厢车号及入厂、出厂时间,通过车号批次信息将各设备数据、时间与已录入的铁路大票信息形成自动对应关系。同时,系统提供整个铁路轨道运行信号监控图,实时监控火车车厢各环节的状况,统计所有车厢的入厂至离厂时间,对超时车辆提供考核依据,减少滞留费。

  • 管理向前延伸至调运,提前制定后续接、卸、排等厂内调度计划
  • 实现车号自动识别、自动匹配矿点信息和来煤批次信息,实现来煤数据的自动归集
  • 图形化展示厂内铁路各环节工作状况
  • 异常情况预警,超时提醒
PE-ATM:船运入场管理
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从调运开始,对船舶的在港、装船、离港、在途、锚地、码头、在卸、卸空等全过程进行监管。实时反馈如取消到港、靠妥、离港、在途、锚地、到岸、在卸、卸空等调运信息,并记录每次状态转变的具体时间点,辅以图形化展示。对于已经到达电厂的轮船,依据其先后顺序以及厂内码头的实际接卸能力,合理安排接卸。

  • 合理排船,保证运力,确保适时适量的煤炭供应
  • 轮船航运信息,全程实时监管,图形化直观展示
  • 自动准确测算近期来煤计划,发生异常情况及时进行调整
  • 科学的接船调度、卸船调度,排船调度,保证厂内工作有条不紊,减少滞期情况
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